【生産技術概要】
　　★生産技術概要　　；工法検討、工程設計、生産性向上、品質管理、日程管理、
　　　　　　　　　　　　設備投資、生産技術開発、製品開発・製品設計支援、現場改善、
​　　　　　　　　　　　　​工程監査、量産とは、​PoCについて、量産性の確認、MVPについて、
　　★生産技術の役割　；経営支援、課題解決（革新技術導入、品質）、生産技術の仕事、
　　　　　　　　　　　　生産技術者の心得、生産技術やりがい、生産技術管理、
　　　　　　　　　　　　生産技術のあり方、生産技術とは、新生産技術、生産技術DX、
　　　　　　　　　　　  生体模倣技術、​生産技術組織のあり方、生産技術者のスキル、
【気になるテーマ】（話題性のある内容；重複有り）
　　★新加工技術　；　IHはんだ付け、レーザー半田付、超音波半田付、
　　　　　　　　　　圧入プロジェクション接合、​ヘアピン溶接、固相接合技術、
　　　　　　　　　　​超音波金属接合、固相抵抗スポット溶接、摩擦撹拌接合(FSW)、
​　　　　　　　　　　Ag焼結接合、
　　★新素材、難加工素材　；炭素繊維、CFRP、グラフェン、ペロブスカイト太陽電池、
　　★EV　；​​EV用モータ巻線、マグネットワイヤー、EV用モーター、平角銅線、ポリイミド銅線、
​　　　　　　　全固体電池、スーパーキャパシタ、サクションブロー成形、​水加熱ヒーター、
​　　　　　　EV用PTCヒーター、駆動モーター、回生ブレーキ、DC/DCコンバータ、
　　　　　　EVインバーター、PCU、BMS、EVバッテリー、冷却モジュール、
　　　　　　CASEの潮流、電動化部品；電動ブレーキブースター、電動パワーステアリング、
　　　　　　空調システム、AD、ADAS、HMI・IVI、NVH向上、
　　★Robot　；ロボットアーム、、ロボットハンドの種類、ドローンロボット、​協働ロボット、
　　　　　　　　ロボットティーチング、産業用ロボット導入、双腕ロボット、
　　　　　　　　ロボット活用のポイント、ロボット化の見極め方、双腕ロボットによる外観検査、　
　　★AI導入　；Python、機械学習、深層学習（Deep Learning）、生産技術上のAI活用課題、
​　　　　　　　　AI外観検査、
　　★IoT　；ｿｰｼｬﾙIoT（物流等）、ｲﾝﾀﾞｽﾄﾘｰIoT、IoT投資評価、IoTの保全活用、IoTの品質管理活用、​
　　　　　　　IoTのセンサー利用、ラズベリーパイ、
　　★AM　；AMとは、​3Dプリンターの活用、3Dプリンターについて、金属3Dプリンター、
　　★DX　；​DX、
　　★スキル管理　；製造業のスキル管理、スキル教材のあり方、スキル管理と人事考課、​
　　　　　　　　　　スキル評価のあり方、生産技術者のスキル、

【工程設計】（新製品対応等）
　　★新製品対応　；新工法検討、製品ベンチマーキング、工法ベンチマーキング、
​　　　　　　　　　　リバースエンジニアリングの基本、
　　★フロントローディング活動　　；製品図面検討、組立性確認、試作検討、
　　　　　　　　　コンカレントエンジニアリング、
　　★プロジェクト　；生産技術関連プロジェクト、次期型合理化プロ、自動化プロ、​工場面積創出プロ、
　　　　　　　　　　　量産ライン生産準備プロ、稼動率向上プロ、ライン移管プロ、店じまい​活動プロ、
　　　　　　　　　　　販路開拓活動プロ、スリム化プロ、物流プロ、在庫低減プロ、1ケ流し流動プロ、
　　　　　　　　　　　IoT化プロ、工場IoT化プロ、プロダクトIoT化プロ、省エネプロ、市場クレーム改善、
　　　　　　　　　　　納入不良低減、社内不良低減、ヒューマンエラー撲滅、ロボット化プロ、
　　　　　　　　　　　レイアウト改善プロ、内製化プロ、外製化プロ、付加価値創出プロ、
　　　　　　　　　　　スキルアッププロ、安全環境改善プロ、調達プロ、DX化プロ、
　　　　　　　　　　　標準化推進プロ、QMS推進プロ、5S推進プロ、仕入先品質改善プロ、
　　★工程検討　；工程系統図、管理点設定、作業方法​、
　　★QC工程表　；QC工程表のあり方、切削加工のQC工程表、
　　★PFMEA　　；工程抽出、故障モード抽出、影響度合い設定、発生度合い設定、検出度合い設定、
　　　　　　　　　　重要度設定と対策推進、ヒュージング工程のPFMEA、圧入工程のPFMEA、
　　　　　　　　　　鉸め工程のPFMEA、ネジ締工程のPFMEA、溶接工程のPFMEA、
　　　　　　　　　　エアリーク検査工程のPFMEA、半田付け工程のPFMEA、巻線工程のPFMEA、
​　　　　　　　　　　超音波溶着工程のPFMEA、
　　★QAネットワーク ；QAネット工程抽出、QAネット品質保証項目、QAネット発生防止、
                               QAネット流出防止、QAネット防止策作成
　　★FP(foolproof；ポカヨケ）　；異品対応、欠品対応、逆組み対応、2重組み対応、
　　　　　　　　　　　　　　　　　異物対応、過剰・過小加工対応、工程飛び、作業忘れ、梱包ﾐｽ、
​　　　　　　　　　　　　　　　　　視覚装置によるFP、
　　★見積検討　；コスト見積り、投資額見積り、作業工数見積り、ラインタクト見積、
　　　　　　　　　コストテーブル、​製造コスト見積の進め方、
　　★投資検討　；投資効果、キャッシュフロー
　　★仕様検討　；設備仕様、治具仕様、安全仕様、保全仕様、新工法設備導入検討、
　　★ラインレイアウト検討　；面積・場所検討、作業手順検討、最適化調整方法、
　　★生産準備推進　；全体日程管理、課題構築、イベント対応日程、内外区分、
　　★初期流動管理　；初期流動指定・解除、設備立ち上げ管理、品質向上管理、
　　★品質保証　；設計品質、工程品質、作業品質、納入先品質、限度見本、限度見本の運用方法、
　　　　　　　　　​マスターピース、市場品質、トレーサビリティ対応、​HAST試験、HALT/HASS試験、

【流動対応】
　　★合理化対応　；合理化対象検討、課題解決手法（コスト）、
　　★自動化検討　；作業自動化、供給自動化、加工自動化、搬送自動化、移載自動化、外観検査自動化、
​　　　　　　　　　　マシンテンディング、
　　★工数低減活動　；作業編成検討、工程簡略化（廃止）検討、作業改善、
　　★品質向上　；不良低減活動、クレーム対応、鉸め不良低減、溶接不良低減、はんだ付け不良低減、
　　　　　　　　　圧入不良低減、ヒュージング不良低減、ローリング鉸め不良低減、
​　　　　　　　　　超音波溶着不良低減、巻き線不良低減、接着不良低減、
　　★稼働率向上　；チョコ停対応、MT短縮、故障ロス（ドカ停）、段取り替え、立ち上がりロス、
　　　　　　　　　　速度低下ロス、ネック工程ロス・・
　　★1ケ流し流動活動　；リードタイム見直し、仕掛り品の最小化検討、大量不良の防止検討、
　　　　　　　　　　　　生産性向上検討、対象品番確認、流動機種検討、ライン構築検討、部品投入検討、
　　★TIE　；JIT、平準化生産、かんばん、目で見る管理、5S、アンドン、標準作業、改善、
​　　★試験調査報告書