コンサルティング項目(Consulting Item)

先日参加した展示会(人テク横浜)で、この高圧水素用CFRP容器（CFRP container for high-pressure hydrogen）が出展されているのを確認することができましたのでコメントいたします。この高圧水素用CFRP容器が使用される燃料電池車（FCV）は、水素と酸素の化学反応で発電し、その電力でモーターを駆動する次世代のクリーンカーで、走行時の排出物は水のみとなるものです。（以下はネット情報からの引用） 　燃料電池自動車（FCV）は車内に搭載された燃料電池スタックで水素と空気中の酸素を化学反応させて電気を生成し、その電力でモーターを回して走行します。燃料となる水素は高圧水素タンク（約700気圧）に貯蔵され、安全性の高いカーボン複合素材（CFRP）で保護されています。発電過程でCO₂やNOxなどの有害物質は発生せず、排出されるのは水蒸気のみとなります。 　FCVは、燃料に水素を使用し、走行時に温室効果ガスである二酸化炭素や大気汚染物質を排出しないため、究極のクリーンエネルギーカーとして期待されています。また、このFCVは、一般

先日（6月11日、13日）、ROBOT TECHNOLOGY JAPAN 2026（6月11日、12日、13日　愛知国際展示場にて開催）に参加したので、その状況についてコメントします。 　展示品の中で、生産技術コンサルタントとして、また、現在実施している展示会のテクニカルアドバイザーの目的に対し、参考となりそうなものについて列挙します。（順不同） ①オンラインティーチング時間短縮 　オンラインティーチングは、産業用ロボットを導入するラインや設備上で行うティーチングであり、生産ラインを止めながら行う必要があるため、短時間でティーチングを完了しないと生産のロスや新規ラインの立ち上げが遅れてしまいます。 　そのための短時間でティーチングを行う方策、工夫について何点か確認することができました。（基準プレートによる短時間ずれ補正、画像認識によるティーチングレス機能等） ②双腕ロボット 　双腕ロボットとは、2本のアームがついている産業ロボットのことをいいます。1つのアームで構成されている単腕ロボットと違い、両腕を上手く利用することで複雑な作業が可能となります

最近、展示会などでよく見かけるファイバーレーザー溶接（Fiber laser welding）についてコメントします。 　ファイバーレーザー溶接は、高密度ビームで精密かつ高強度な金属接合を実現する最新のレーザー溶接技術です。 　ファイバーレーザー溶接の基本原理としては、光ファイバーを媒質とした固体レーザーを用いる溶接技術です。レーザー光を極小スポットに集光することで、非常に高いエネルギー密度を実現し、金属を瞬時に融点まで加熱して「キーホール溶接（深溶け込み溶接）」を可能にします 。この局所的かつ瞬間的な加熱により、熱影響層（HAZ）が狭く抑えられ、薄板の波打ちや熱歪みを大幅に低減できます。 　ファイバーレーザー溶接の主な特徴とメリットを列挙すると下記のようになります。 ①高精度・高密度溶接 　　狭く深い溶け込みで、母材と同等以上の引張強度・接合強度を確保できます。 ②加工速度の向上 　　従来のTIG溶接に比べ、3～5倍の速度で加工可能で、仕上げ工数を削減しコストダウンに貢献します。 ③熱影響の最小化 　　局所加熱により変形やひずみ、溶接焼けが少な

応力腐食割れ（Stress Corrosion Cracking,SCC）とは、金属材料に発生する経年損傷の一種です。応力腐食割れ（SCC）は、金属材料が引張応力と特定の腐食環境の影響を受けて亀裂が発生する現象です。（以下、大半がネット情報をまとめたものです。） 【定義とメカニズム】 　応力腐食割れとは、金属材料が引張応力と腐食環境の両方を受けることで、亀裂が発生し、進展する現象を指します。特に、ステンレス鋼やアルミニウム合金などの耐食性材料でも発生することがあります。応力腐食割れは、以下の3つの要因が重なったときに発生します。 　①材料的因子 　　特定の金属（例：オーステナイト系ステンレス鋼）は、応力腐食割れに対して感受性が高いです。 　②環境因子 　　塩化物イオンや酸性溶液など、腐食性の強い環境が亀裂の進展を助長します。 　③力学的因子 　　使用時に加わる引張応力や、加工や溶接によって生じる残留応力が影響します。 【特徴】 　①見えにくい亀裂 　　応力腐食割れは、外見からは亀裂が見えにくく、予兆なしに破断することが多いです。 　②進展の遅さ.

工程能力調査のｎ数(process capability n)は、何故n=30で良いのかという質問をよく受けます。今回はこのｎ数についてコメントします。 　工程能力を確認するためのサンプリングのｎ数のあり方は、母集団の分布をいかに的確に把握できるかということになりますが、最低でもｎ＝30は欲しいと言われています。（多ければ精度は上がりますが、さすがに100以上は多いし、負荷がかかる。） 　その根拠としては、調査にかかる時間・コスト面から、また、ｎ＝30なら「さすがに少なすぎる」とは言われにくい、その他、過去の調査や他社の事例とも比較しやすいなどの理由があげられます。 　以上が、工程能力調査のｎ数をn=30とする、おおざっぱな根拠となりますが、ｎ数の目安についてもう少し場合分けして述べると以下のようになります。 ①ｎ数の最低限の目安 　一般的には、最低限の目安としてn=30が必要とされます。これは、量産現場で工程の安定性やばらつきを把握するために最低限必要なサンプル数です。 ②ｎ数の推奨値 　自動車産業などでは、初期の工程能力調査のサンプル数として

先日参加した金型展名古屋2026（ポートメッセ名古屋）で、このPIP処理を確認することができたのでご紹介します。 　PIP処理（Powder Impact Plating；；粉末をぶつけてメッキする技術）は、以前ご紹介したWPC処理の応用によって開発された＋αの表面改質技術だということです。 　以下に、WPC処理と比較した形でPIP処理の内容について、コメントします。 （メーカのHPからの抜粋になります。） 　WPC処理は、金属成品の表面に微小な球状粒子（微粒子メディア）を圧縮空気で高速衝突させることで、表面の結晶粒微細化、加工硬化、圧縮残留応力付与を行う技術です。 WPC処理の主な効果は以下のようになります。 ●表面強度（降伏点）の向上による亀裂発生抑制 ●圧縮残留応力による亀裂進展抑制で疲労強度向上 ●表面の微小凹凸（マイクロディンプル）形成による潤滑油保持機能向上 ●摩擦抵抗低減、摺動性向上 ●切削痕や表面欠陥の押しつぶしによる表面品質改善 　WPC処理は、自動車部品（歯車、シャフト）、金型、工具刃物、ばねなど、耐久性や長寿命化が

インジウム（Indium）はその熱伝導性の良さから、箔状に延ばしたものがクライオポンプ（※）等に用いられています。また、インジウムはガラスに弾かれないという特性を持つため、高レベルの真空を求める装置等でパッキンとしても利用されています。 　インジウム（Indium）は、原子番号49の元素で、元素記号はInです。 インジウムは、銀白色の柔らかい金属で、常温で安定した結晶構造を持ち、比重は7.3、融点は156.4°Cです。主に液晶ディスプレイ（LCD）やタッチパネルに使用される酸化インジウムスズ（ITO）として知られており、透明かつ導電性を持つ特性があります。 　また、低融点合金としては、はんだや半導体技術の接合材料としても利用されています。インジウムは化学的に安定しており、酸や塩基には反応しませんが、長期間にわたって粉塵を吸引することが健康に影響を与える可能性があるため、取り扱いには十分な注意が必要です。 （※）クライオポンプ 　真空容器内に極低温面を設置し、これに容器内の気体分子を凝縮または吸着させて捕捉し、排気するポンプです。機械的な可動部分か

先日（5月29日）、人とくるまのテクノロジー展 2026 YOKOHAMA（5月27日、28日、29日　パシフィコ横浜にて開催）に参加したので、その状況についてコメントします。 　展示品の中で、生産技術コンサルタントとして、また、現在実施している展示会のテクニカルアドバイザーの目的に対し、参考となりそうなものについて列挙します。（順不同） ①フレキシブルバスバー 　近年、車のEV化により、バスバーの使用用途も増えてくると予想されますが、このフレキシブルバスバーについても注目すべきアイテムになりつつあります。 　フレキシブルバスバーは、銅やアルミニウムなどの導電性材料で作られた柔軟性のある電力伝導部品で、複数の機器をつなぐ中心ハブとして設置され、大容量の電流を適切かつ安全に、それぞれの機器に分配する役割を果たします。 　フレキシブルバスバーは、取付け関係等に柔軟性があり、使い勝手が良い特徴を持っています。また、フレキシブル導体は可とう性に優れ、振動を吸収・緩和する機能があります。さらに、外部との接触面積も大きいことから放熱性にも有利な面があるといわ

溶射加工（Thermal spraying）とは、材料を高温で溶融または半溶融状態にして基材表面に吹き付け、耐摩耗性や耐食性などの機能性皮膜を形成する表面処理技術を言います。 　溶射に使用する材料は非常に多岐にわたり、アルミニウム、ステンレス、チタン、モリブデンなどの金属、各種合金、セラミックス、金属とセラミックスの複合材料（サーメット）などが使用され、CFRPなどにも適用可能といわれています。用途としては、製造業や建設業での摩耗防止、腐食防止、非粘着性付与、異種材料の付着、基材特性の変更などが挙げられます。例えば、モーター軸や軸受部の摩耗箇所の再生や、搬送ロールの耐摩耗コーティングなどに利用されます。 　溶射加工では、金属やセラミックスなどの溶射材料を電気やガスなどの熱源で溶融または軟化させ、微粒子状にして基材表面に高速で吹き付けます。吹き付けられた粒子は瞬時に冷却され固化し、皮膜を形成します。このプロセスにより、基材の温度は250～300℃以下に保たれ、熱変形や歪みのリスクを抑えつつコーティングが可能となります。 　溶射加工の熱源の違いにより

先日（5月21日）、金型展名古屋2026他（5月20日、21日、22日　ポートメッセ名古屋にて開催）に参加したので、その状況についてコメントします。 　展示品の中で、生産技術コンサルタントとして、また、現在実施している展示会のテクニカルアドバイザーの目的に対し、参考となりそうなものについて列挙します。（順不同） ①ギガキャスト 　ギガキャストは、Al合金ダイカスト製の複雑な形状の大型部品を一体成形する鋳造技術です。 従来は数十～100点前後に及ぶ部品を一体成形できるため、製造工程や部品点数を大幅に減らすことができ、EVのコスト削減に寄与するとされています。展示としてはさすがにギガキャストしたものや金型を展示することはできない為、写真表示によるもので、大きさの感覚を把握できるというものでしたが、ダイカスト350ｔ～9000ｔクラスの金型製作、計測技術、メンテナンス技術を保有しているという点でアピール要素満載の展示であった。 ②平角銅線加工 　平角銅線を加工し、ＥＶのモータステータの巻線部分に挿入する形までを成形加工する工程に関する展示である。供給さ

製造工程の中には、ときおり手直し工程（Rework process）といわれる作業工程があります。今回は、この手直し工程についてコメントします。 　手直し工程（Rework process）は、製品が設計や仕様に適合するように修正する重要なプロセスであり、通常は製品が顧客に出荷される前に実施されます。手直しが必要な場合、その製品は一時的に「不適合製品」として分類され、適切な処理が行われるまで使用や出荷が禁止されます。 　手直し工程は、製品の品質を確保し、顧客の信頼を得るために不可欠なプロセスであると言われています。適切な手直しを行うことにより、企業はコストを削減し、効率的な生産を維持することができることになります。 　このように、手直し工程は、品質管理（工程管理）の一環として実施されるものであり、通常工程と同様にQC工程表やPFMEAの対象として計画・検討され、管理されるべき対象の工程です。 　たとえば手直し作業の資格認定制度の導入や、手直し品の十分な品質評価・信頼性評価を行っておくことがそれにあたります。 　実際の手直し工程には、下記のようなも

先日参加した第2回関西ネプコンジャパン（2026年5月13，14，15日　at インテックス大阪）の一角に、「フィジカルAI」に関する技術が特別展示されていました。 　フィジカルAI（Physical AI）とは、従来のAIがデジタル空間で情報処理を行うのに対し、現実世界の物理環境を認識・理解し、ロボットや機械を通じて物理的なアクションを実行する技術です。センサーやカメラなどから得られる情報をAIが解析し、その判断に基づいてアクチュエータが動作することで、環境の変化に応じた柔軟な行動が可能になります 。 　従来の生成AIは文章や画像などのデジタル情報を生成することに特化してるのに対し、フィジカルAIは物理的な動作を伴うタスクを実行します。つまり、アウトプットがデジタルデータか物理的アクションかの違いになります。 　フィジカルAIの構成としては、センサー（入力系）で周囲の状況や物体の情報を取得し、 取得した情報を解析し、AI処理により、行動を決定（判断系）したうえで、アクチュエータ（出力系）として、ロボットや機械を動かすという流れになります。...

先日（5月14日）、第2回【関西】ネプコンジャパン（5月13日、14日、15日　インテックス大阪にて開催）に参加したので、その状況についてコメントします。 　展示品の中で、生産技術コンサルタントとして、また、現在実施している展示会のテクニカルアドバイザーの目的に対し、参考となりそうなものについて列挙します。（順不同） ①自動コテはんだのこて先端位置精度向上機構 　自動コテはんだ付け工程として品質保証の基本となるのは、やはりこて先位置の維持管理ですが、こて先三軸位置補正機構を保有することによってそれを具現化しているというもの、昔から存在した機構であり、各製造業でもかなり使用されているものですが、当方として把握していなかった内容です。 　 ②工程FMEAのAI活用 　工程FMEAの検討は、生産技術として、もっとも基本の、また、負荷をかけるべき品質保証業務の一つですが、いよいよAI活用の時代がやってきたという印象を持ちました。使いこなすには、まだまだ情報量が不足している感はありますが、取り組む価値は大いにあるものと思われます。 ③溶射加工技術の紹介..

第15回 次世代ものづくり基盤技術産業展―TECH Biz EXPO 2026―　出展へのご案内です。 　出展企業様の製品・技術等が、中部地区の関連企業と繋がることのできる良い機会になると思います。 　是非とも出展申し込みいただければ幸いです。 【展示会の内容】 　①名称；　第15回 次世代ものづくり基盤技術産業展 ―TECH Biz EXPO 2026― 　②開催日時；2026年11月19日（木）、20日（金）の　2日間　 　　　　　（10:00～17:00（20日は16:00まで）） 　③開催場所；ポートメッセなごや（第1展示館） 　④出展分野（抜粋） 　　◆機械要素技術：切削研削・成形・プレス・鍛造、超音波・溶接など各種接合技術、 　　　　　　　　　表面処理、機械要素、設備・治具、AI画像検査、ロボット技術　等 　　◆素材・材料：金属材料、高機能樹脂・複合材料、ナノ材料、開発技術材料　等 　　◆DX・通信・情報：AI・機械学習、センシング、生産管理システム、ネットワーク、 　　　　　　　　　　デジタルツイン、AGV・AMR　　等...

スウェージング加工（Swaging）とは、金属材料を圧縮成形させる鍛造加工方法の一種で、回転冷間鍛造加工とも呼ばれています。丸棒や円管状の材料の一部分を周りから連続的に叩きながら外径を縮めていったり、また勾配をつけたり、先を細くしたりして、形を変えていく加工法です。（ネット情報を整理） 　スウェージング加工は、分割された金型が回転し、叩きながら丸棒やパイプ材の外径を絞っていく冷間鍛造加工で、チューブスプライン（※）においては、パイプ材の中にスプラインの芯金（オス型）を入れた状態でスウェージング加工することで、内径にメス型のスプライン形状を作り出すことができます。 　スウェージング加工の利点としては、切粉が出にくいこと、また、製品の歩留まりが向上し、加工硬化により部品の強度が増すことなどが挙げられます。一方、分割された金型で複数面から線材を叩き伸ばすことができ、勾配をつける、伸ばす、細くするなどの変形が可能となり、また、切削せずに金属線材を減径させること、冷間鍛造（常温のまま材料に圧力を加え成形する加工法）である等の優位点があります。 ...

コギングトルク（Cogging Torque）（ディテントトルクとも呼ばれる）とは、モーターの構成部品である鉄心と永久磁石の作用によって、電流が流れていないときでもコツコツとした抵抗として感じられるものを指します。 　このコギングトルクを減らすことによって、モーター出力の効率化と騒音・振動の低減を図ることが出来るため近年モーター性能を計る重要なファクターとして注目されているものです。 　通常、コギングトルクは定格トルクの5%～10%程度ですが、高精度アプリケーションでは、1%～2%以内に制御する必要があるといわれています。 　このコギングトルクは、主に電機子鉄心の歯・スロット構造と永久磁石の形状や着磁のパターンによるものです。 　このほかに電流と永久磁石によるトルクにもトルクむらが発生しますが、両者で互いに消去させることは容易ではないので、それぞれを低減する設計が必要となります。 　従来このコギングトルクを軽減する（対処する）ためのさまざまな解決策が提案されてきているようですが、これらは主に、モーターの設計全体の最適化、ステーター側の改善、および

今回は、製造業などで稼働している設備等が老朽化した場合の、設備更新タイミング(Equipment upgrade timing)についてコメントしたいと思います。 　一般的に、設備更新のタイミングを見極めるためには、以下のポイントを考慮することが重要だと言われています。（主に単体設備の更新タイミングについて） 　①点検記録と故障履歴 　　設備の劣化を把握するための重要な情報源です。 　②法定耐用年数 　　設備の減価償却に用いる目安で、設備の寿命を示します。 　③運転時間 　　設備の使用状況によって、実際の損耗の度合いが変わります。 　④故障率 　 　設備が頻繁に不具合を起こすようになると、寿命が近いかすでに過ぎていることを示します。 　これらの情報を基に、設備の更新タイミングを適切に判断し、リスクを最小限に抑えることが必要となります。 　一方、もう少し、広くとらえて、特定製品を生産する為のラインの一部（または全部）として、設備の更新のあり方を考える場合は、設備更新に対する検討要素としては、ラインの使用期間、使用頻度（生産台数）、老朽化度合（保全費

プライマー処理（Primer processing）とは、塗装や接着の下地に塗布して密着性を高め、下地を安定化・保護する下塗り工程のことです。 　プライマー処理は、塗装や接着の品質を確保するための下地処理の基本工程です。密着性の向上、下地の安定化、保護・バリア効果、表面平滑化などの役割を果たし、適切な種類を選ぶことで仕上がりの美しさと耐久性を大幅に向上させることができます。 　●プライマー処理の役割は、塗装工程の最初に塗る「下塗り材」で、上塗り塗料や仕上げ材を下地にしっかり接着させることにあります。具体的には以下のような効果があります。 　①密着性の向上 　　下地と上塗り材の間に適切な層を作り、剥がれや端部のめくれを防ぎます。 　②下地の安定化 　　コンクリートや石膏ボードなどの粉化面や吸い込みムラを抑え、均一な施工面を作ります。 　③保護・バリア効果 　　アルカリ、可塑剤、錆、油分などの影響を抑え、上塗りの性能低下を防ぎます。 　④表面の平滑化 　　凹凸や傷を埋め、仕上がりを美しくします。 　●プライマー処理には下地や目的に応じて様々な種類があ

接着剤などの破壊モードとして、凝集破壊と界面破壊についてコメントしてきましたが、今回は、、被着材料そのものが先に破壊してしまうモードである材料破壊（Material destruction）についてコメントします。 　接着剤固定工程で、この現象が起こる場合は、材料強度＜接着強度となり、いわゆる母材破断と評価され、ひとまず接着剤の固定力に課題はないと判断されます。（材料側に大きな問題がない場合は・・・） 　材料破壊の場合は、被着材料そのものの破壊の性状や、特徴などに課題はないか・・・の方向に話が移ります。（以下） 　材料破壊は、材料が外部の力や応力により破断する現象であり、主に延性破壊と脆性破壊の2種類に分類されます。 【延性破壊】 　延性破壊は、その特徴として、材料が大きな塑性変形を伴いながら破壊に至る現象です。これは、金属材料（例: 銅、アルミニウム）に多く見られ、破壊前に明確な変形が観察されます。またその破面の特徴としては「延性破面」と呼ばれ、カップアンドコーン型破壊などの形態が見られます。破面は繊維状で、ディンプルと呼ばれる小さなくぼみが観

3次元計測(3D measurement)とは、物体の三次元的な形状や位置情報をデジタルデータとして取得する技術で、産業や科学の多くの分野で利用されています。最近行なった3次元計測における計測精度に関する支援経験から、参考までにコメントします。 （3次元計測に関する一般論のみになります。） 　3次元計測は、物体の形状や寸法を三次元空間で測定し、そのデータを取得するプロセスを指します。この技術は、製造業、建設、医療、ロボティクスなど、さまざまな分野で重要な役割を果たしています。計測されたデータは、設計や品質管理、分析に利用されています。 　3次元計測の主な測定方法には、接触式計測と非接触式計測の2つの方法があります。 ①接触式計測 　測定対象にプローブを接触させて、座標データを取得します。この方法は高精度ですが、測定対象に傷を付ける可能性があります。 ②非接触式計測 　レーザーや光学センサーを使用して、対象物の形状を測定します。この方法は、柔らかい材料や複雑な形状の測定に適しており、傷を付ける心配がありません。 　3次元計測は、以下のような用途で広