コンサルティング項目(Consulting Item)

当生産技術コンサルタントとして保有している 公害防止管理者資格（水質1種、騒音、振動）を少しでも活用できればと思い、公害防止管理者に関する内容をコメントします。 （大半は、ネット情報によるものです。） 　公害防止管理者（ pollution prevention manager ）は、工場や事業場において公害を防止するための業務を統括し、環境保全に貢献する重要な役割を担っています。以下に、その 重要性 と 主要業務 についてコメントします。 ●公害防止管理者の重要性 　公害防止管理者は、工場から排出される有害物質を適切に管理し、地域住民の健康や生活環境を守るために重要な役割を担っています。特に、過去の公害問題を受けて、1971年に公害防止管理者制度が設立され、以降その重要性は増しています。環境問題への意識が高まる中、専門的な知識やスキルを持つ公害防止管理者の需要は高まっています。 ●公害防止管理者の 主要業務 　①公害防止施設の監視と管理: 　公害防止管理者は、特定工場における公害防止施設の運転管理や維持、使用、測定、記録などを行います。これによ

今回は、こてはんだ付け作業で欠かせない、はんだのコテ先をスポンジ（soldering iron sponge）で拭う動作に関連した内容についてコメントします。特に手作業のこてはんだ付けに対し、こてを使用したはんだ付け自動機にも関連した内容になっています。 　はんだごて作業で使用するスポンジ （soldering iron sponge） は、こて先のメンテナンスには欠かせないアイテムです。正しく使うことで、はんだ付けの品質が一段と向上します。 　以下に一般的なスポンジの使い方のポイントを列記します。（手作業を想定） ● スポンジの使い方について 　1．スポンジを湿らせる 　　・水でしっかり濡らしますが、絞って「水が垂れない程度」にするのがコツです。 　　・水分が多すぎると、こて先の温度が急激に下がって作業に支障が出ます。 　2．こて先のクリーニング 　　・はんだごてが十分に温まったら、こて先をスポンジに軽く押し当てて汚れを落とします。 　　・黒く焦げたはんだや酸化膜を取り除くことで、はんだの乗りが良くなります。 　3．作業中もこまめに清掃...

プレス加工の工法の一つに、 シェービング加工があります。シェービング加工（ Shaving ）は、部品の切断面を薄く削り取り、寸法精度と表面品質を向上させるプレス加工における仕上げ加工の一種です。 ●シェービング加工の定義 　シェービング加工は、プレス加工で打抜かれた製品の切断面をさらに薄く削り取り、全体のせん断面を形成するために行われる加工方法です。この加工により、バリやだれを除去し、より滑らかで精度の高い断面を得ることができます。 ●シェービング加工のプロセス 　①切断: 最初にプレス加工で部品を打抜きます。 　②シェービング: 次に、シェービング加工を行い、板厚の5～10%を削り取ります。厚板の場合は、複数回のシェービング加工が必要になることもあります。 　③仕上げ: 最終的に、加工面が滑らかになり、寸法精度が向上します。これにより、ギアやベアリングなど、高精度が求められる製品に適用されます。 ●シェービング加工の利点 ①寸法精度の向上: シェービング加工により、部品の寸法精度が高まり、他の部品との噛み合わせがスムーズになります。 ②表

圧入工程(Press Fit)で発生する不良に対する、一般的な不良低減の進め方についてコメントします。(Press Fit Defect Reduction) 　ここでの不良対象としては、作業者のスキル不足が主要因となるものは対象外とします。 （不良低減が作業者習熟度向上、つまり、スキルの向上という部分は訓練時間とともに解消していくという意味で今回は除く。） 　圧入工程の工程設計上の緒言として謳われているのは下記の項目です。 ①加工条件項目 　圧入工程の加工条件としては、圧入力、圧入スピード、（下降端）保持時間、（加圧力カーブ）モニター、2段圧入モニタリング等 ②出来映え評価項目 　圧入工程の出来映え評価としては、圧入外観（変形、傷、打痕等）、圧入強度（引っ張り強度）等 　ここで、不良項目対象は全数検査対象の不良項目であり、実際の流動上、不良となるものとしては、圧入モニターでNG表示されて、排出されるものがほとんどであり、下記のような内容となります。具体的な対策例と共に記述します。 ●不良項目とその対策内容 ①圧入不足不良 　圧入不足の現象として

リアル展示会(Real Exhibition)について、リアル展示会のメリットや、リアル展示会での訴求力向上（Improving the appeal of Real exhibitions）についてコメントします。 　最近はオンライン展示会が盛んに実施されているため、従来行われていた展示会をあえて リアル展示会 と称して区別しました。 　この内容は、当生産技術コンサルタントが一昨年、昨年と、名古屋国際見本市委員会のテクニカルアドバイザー（技術担当）として名古屋吹上ホール開催の「次世代ものづくり基盤技術産業展」等で得た経験を踏まえたものであり、また、その後も常に各種展示会などで確認していることが根拠になっています。 ●リアル展示会のメリットについて（オンライン展示会と比較） 　　①実物体験が豊富: 商品を直接手に取ることができ、直接説明を受けることができるという風に体験価値が高いことがあげられます。 　　②偶然の出会いが多い: オンライン展示会に比べて、思わぬ縁や出会いが生まれやすいことです。出展社（説明者）の生きた説明を受けることによる記憶や印

放射温度計を使用する際、計測温度の校正のために、 黒体炉 （ Blackbody furnace ） という装置を使用する場合があります。今回はその黒体炉について若干コメントします。 　もともと黒体(Blackbody)とは外部から入射する電磁放射を、あらゆる波長に渡って完全に吸収する物体のことで、完全な意味での黒体(理想黒体)は現実には存在しません。黒体からの電磁放射は黒体放射と言い、その放射量はプランク関数(※)で表せられます。 　黒体炉は黒体を近似的に再現した装置で、赤外線を使った装置の基準光源として広く使用されています。 　黒体炉は、全ての波長の光を吸収する理想的な黒体を模した装置であり、主に赤外線を使用した測定機器の校正や検査に利用されます。 　黒体炉の内部は、外部環境の影響を受けずに、安定した温度を保つことができるということで、放射温度計や赤外線カメラの基準光源として使用されています。 ● 黒体炉の使い方 　①測定したい対象物（赤外線センサーや放射温度計など）を黒体炉の視野内に配置します。対象物の放射率を考慮し、必要に応じて設定を行い

ヘッダー加工(Header processing)は、金属を常温で圧力だけで成形する冷間圧造加工の一種で、主にネジやボルトなどの製造に使用される工法です。 ●ヘッダー加工とは 　ヘッダー加工は、塑性加工の原理に基づく金属加工方法の一つで、常温において金属を圧力だけで成形する加工技術です。金属材料を曲げたり、伸ばしたりする際に、一定以上の力を加えて変形させることが特徴です。この加工方法は、特にネジやボルト、リベットなどの部品の製造に広く利用されています。 ●ヘッダー加工のプロセス 　①材料の準備: コイル状の金属材料を必要な長さに切断します。 　②成形: 切断した材料を「ヘッダー」や「フォーマー」と呼ばれる専用の機械を使用して、圧力を加えながら成形します。この際、熱を加えずに行うため「冷間圧造加工」と呼ばれます。 　③仕上げ: 成形後、必要に応じて型抜きや仕上げ加工を行い、最終的な製品形状を得ます。 ●ヘッダー加工の利点 　①高い生産効率: ヘッダー加工は、材料の無駄が少なく、連続生産が可能なため、生産効率が非常に高いです。 　②強度の向上:...

コイル巻線工程などでよく使用されているテンション装置 （ Tension device ） についてコメントします。 　巻線工程のテンション装置（ Tension device ）は、巻線時にワイヤーにかかる張力を管理するための重要な装置です。 　巻線時のテンション管理の目的としては、適切なテンションを維持することにより、巻線の整列性や電気特性を向上させ、製品性能を向上させることにあります。 　テンション装置の種類としては、マグネットを使用したテンション装置や、デュアルドライブフィーディングシステム（※）を採用した新製品など、さまざまなタイプがあります。 　一方、巻線スピードとテンションは密接に関連しており、適切な管理により生産効率が向上します。 　このように、テンション装置は、巻線機の性能を最大限に引き出すために不可欠なものとなっております。 （※）デュアルドライブフィーディングシステム 　送り出しテンションと線速を同時に制御し、常に一定の巻取り張力を維持することができるシステムであり、その結果、生産工程を最大限効率化でき、最大線速で生産が行え

ヘリカル加工 （ Helical Machining ） とは、工具をねじのような円軌道で動かしながら切削する加工方法です。ドリルでは難しい 大径穴の加工 や 高精度な内径加工 に適しており、ポケット加工（※）にも広く使われています。 　マシニングセンタの〈ヘリカル補間機能〉を用いてエンドミルをらせん状に動かすことで実現し、工具への負担を分散させ、比較的安定した仕上がりが得られる加工法です。 　マシニングによる穴加工には、この ヘリカル加工に対し、 真円加工というのがあります。 エンドミルなどの工具で、●●ミリ、Zが下がって円弧で回って、また、●●ミリ下がって円弧で回る事を繰り返します。Zの下げる量は（２枚刃の場合）径の半分です。例えばφ８EMであれば４ミリずつです。穴を広げる時に便利なサイクルです。その為、下穴をあけておかないと、Zが下がった時に当たってしまいます。したがって、エンドミル径以上の下穴をドリルで前もってあけておく必要があります。 　一方、ヘリカル加工の場合は、 螺旋階段状に回りながらZが下がっていく加工法であり、最後に、底面に到達

ねじ締めについては、以前、 ネジ締め加工 でご紹介しましたが、今回は、ねじ締めのメカニズムについて若干コメントします。 　ねじ締めのメカニズム （Screw tightening mechanism） は、ねじの頭が回転し、ねじ自体が下に進むことで、被締結物に圧縮力（挟み込まれる力）をかけ、おねじには引張力（締結物から反発する力）がかかります。この力がねじ部品の締付け座面、互いのねじ面などの摩擦抵抗と相まって強固な締結となります。 　ねじ締めの特徴は、締結力を調整できることであり、必要に応じて分解できることです。この締結力とは被締結物を挟み込む力を指し、例えば、M4小ねじの場合、ねじの頭部座面が被締結物に着座する時（0N・m）～推奨締付けトルク（1.70N・m）まで締め付けをおこなうと、締付力は0N～約2,000Nまで調整することができます。 　ねじ締めの際には、ねじ部品の使用期間中は絶対にゆるまないことが必要条件となりますが、上記のような調整により、その設定が可能になるわけです。 　繰り返しになりますが、ねじ締結の特徴は、締結力を調整できること

洗浄にも様々な方法がありますが、近年、部分的かつ精密に洗浄する方法の一つとして脚光を浴びているレーザー洗浄（Laser cleaning ）について、 簡単にコメントします。 　レーザー洗浄（ Laser cleaning; レーザークリーニング）は、対象物にレーザー光を照射して表面の汚れ、錆、塗料、油膜などを非接触で除去する革新的な技術です。環境に優しく、母材を傷つけずに高精度な洗浄が可能となります。 【レーザー洗浄の主な特徴とメリット】 　・非接触・非化学処理；物理的な摩耗や化学薬品を使わず、素材に優しい。 　・高精度・選択的除去；汚れだけを狙って除去でき、母材へのダメージを最小限にできる。 　・環境負荷が少ない；廃液や廃棄物がほとんど出ない。 　・多様な素材に対応；金属、樹脂、複合材などにも適用可能である。 【レーザー洗浄の 内容 】 　・高エネルギー密度のレーザーを使用し、汚染物質と相互作用させることで、汚染物質を蒸発または粉塵に変換します。 　・レーザー照射により、汚染物質が加熱され、下地の素材に損傷を与えることなく除去されます。 　・

カニゼンメッキ（Kani Zen Plating； Catalytic Nickel Generation ）についてコメントします。 　 カニゼンメッキとは、日本カニゼン株式会社の無電解ニッケルめっきの商品名であり、日本国内で最初に広まった無電解ニッケルめっきがカニゼンメッキであるため、俗に、無電解ニッケルめっきのことをカニゼンメッキと呼びます。 カニゼンとは Catalytic Nickel Generation の英単語の頭文字から取った略称です。 （Ka : C( K ) a talytic, Ni : Ni ckel, Gen : Gen eration , カニゼン＝Kanigen） 　この無電解ニッケルめっき（むでんかいニッケルめっき、英語：electroless nickel plating）とは、電気めっきとは異なり、通電による電子ではなく、めっき液に含まれる還元剤の酸化によって放出される電子により、液に含浸することで被めっき物に金属ニッケル皮膜を析出させる無電解めっきの一種です。 　上記のように、電気めっきのように通電を必要と

生産技術が扱う組立工程として、接着剤を使った固定方法（接着剤塗布→接着剤硬化）があります。 　 　この接着剤での固定部位の品質確認を行う際、接着強度試験を行うことがありますが、その時の破壊モードとして、凝集破壊（Cohesive failure）という現象があり、そのモードを良品の目安にすることがしばしばあります。 　凝集破壊（ Cohesive failure ）とは、接着剤の内部で発生する破壊の一種です。 この破壊は、接着剤の物性に基づいており、接着強度のばらつきが小さく、理想的な破壊状態とされています。 　凝集破壊は、接着剤と被着材料の接合界面での破壊（界面破壊； Interfacial fracture ）とは異なり、被着材料の表面に（広く）接着剤が残っている状態であることが特徴です。高品質な接着を達成するためには、凝集破壊率を40%以上に保つことが重要であるとも言われています。

超音波溶着のメカニズム（Mechanism of ultrasonic welding）についてコメントします。 　超音波溶着（ultrasonic welding）は、熱可塑性樹脂部品同士を接合するための技術で、超音波振動を利用して部品同士を溶融・一体化させる加工法です。この超音波溶着では、接合したい部品を重ねて加圧固定し、一方の部品に超音波ホーンから超音波振動を伝えます。この振動が接合界面に伝播する過程で熱が発生し、主に「界面摩擦熱」と「体積弾性ヒステリシス熱（内部摩擦熱）」によって溶融が促進されます。 　超音波溶着の主な目的としては、溶着による、 部品同士の 固定強度の確保、気密性の確保が挙げられますが、その目的に応じた、溶着部形状や構造の採用が必要となります。 　また、超音波溶着の主要な加工条件としては、振動子（ホーン）の発振振幅、加圧力、加圧時間などがあり、課題となる溶着の不均一性やバリ発生を抑えるためには、溶着過程でのメカニズムを考慮したうえでの条件設定が重要となります。 　出来映え評価としては、溶着強度、気密性（溶着状態）を確認する

長野県ものづくり企業展示商談会2025（9月4日＠刈谷市）について、ご紹介します。 　本展示会では、長野県内の製造業企業が多数（82社）出展し、自動車関連産業を中心とした東海地区企業との交流・商談機会を提供するものです。...

先日（6月5日）、AXIA EXPO 2025（6月4日、5日、6日　名古屋国際展示場にて開催）に参加したので、その状況についてコメントします。 　展示品の中で、生産技術コンサルタントとして、また、現在実施している展示会のテクニカルアドバイザーの目的に対し、参考となりそうな...

先日（5月23日）、人と車のテクノロジー展 2025 YOKOHAMA（5月21日、22日、23日　パシフィコ横浜にて開催）に参加したので、その状況についてコメントします。 　展示品の中で、生産技術コンサルタントとして、また、現在実施している展示会のテクニカルアドバイザーの...

先日（5月14日）、Factory Innovation Week 2025（5月14日、15日、16日　インテックス大阪にて開催）に参加したので、その状況についてコメントします。 　展示品の中で、生産技術コンサルタントとして、また、現在実施している展示会のテクニカルアドバ...

先日（5月8日）、Startup JAPAN 2025（5月8日、9日　東京ビックサイトにて開催）に参加したので、その状況についてコメントします。 　展示品の中で、生産技術コンサルタントとして、また、現在実施している展示会のテクニカルアドバイザーの目的に対し、参考となりそう...

第14回 次世代ものづくり基盤技術産業展―TECH Biz EXPO 2025―（2025年5月28日（水）、29日（木）名古屋吹上ホールで開催） に出展されるGreenHigh株式会社/横浜国立大学をご紹介します。是非ご来場ください。...