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押出成形について

 現在、当生産技術コンサルティング事業において、押出成形による加工を行っている企業と関係することが多いため、押出成形について、簡単にご紹介することにしました。


 押出成形(extrusion)とは、加熱溶融した樹脂(プラスチック)を文字通りトコロテンのように押し出して、連続的に成形する方法です。

 他の樹脂成形方法と異なり、金型内部では樹脂を冷却・固化させません。 押出し口である「 ダイ (金型)」に溶融樹脂を通過させ、一定の断面形状に成形します。 「ダイ」から押し出されたあとに冷却・固化させます。 (実際の工場では、冷却方法として水冷の工程が多いという印象です。)


 押出成形による製品として、日用品のレジ袋、テープ、綿棒軸、食品容器、包装用フィルム、建材では、給水管、排水管、床シート、樹脂サッシ、断熱材、壁紙など、電気製品ではコード被覆材、照明カバー、光学フィルム、電線被覆材、自動車関連では、シール材、ワイパー部品など、その他、ロープ、釣り糸、農業用フィルム等々が挙げられます。 また、熱可塑性樹脂に共通する成形材料「ペレット」の造粒にも、押出し成形が適用されます。 ペレットは、単一または複数の材料樹脂を溶かして混ぜたものを押し出し、粒状にカットしてつくられます。


 押出成形は金型を交換することで様々な形状を実現できます。丸く空いた金型であれば丸棒、四角く空いた金型であれば角材や板材、ドーナツ状に空いた金型であればパイプ材を製造することが可能です。

連続的に成形品を製造できるため、合成樹脂に対する成形加工の中でも特に量産性に優れた方法です。線や棒、パイプ、シートなど、一定の断面形状を持つ製品の製造に適しています。


 押出成形における成形品の連続的な生産方法を反映して、押出成形には以下のようなメリットとデメリットがあります。


【押出成形のメリット】

 ・同一断面形状の製品を連続的かつ安定的に製造できる

 ・長尺の製品を小さな金型で製造できる

 ・一つの金型で同一断面形状の様々な長さの製品を製造できる

 ・大量生産に向く

 ・加えられる圧力が小さく、可動部品が不要であるため金型が安価

 ・成形品の表面が滑らか


【押出成形のデメリット】

 ・同一断面形状の製品しか製造できない

 ・金型が必要なため小ロット生産に向かない

 ・寸法精度を高くすることが難しい

 ・切断部分の端部処理が必要

                       (以上、ネット情報を引用し、整理)





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