ブロー成形（Blow ｍolding；中空成形）は、プラスチックの樹脂を溶かしパイプ状または対向した２枚のシート（これらをパリソンと呼びます。）を凹凹一対の型で挟み、その中に空気等を圧入し、型の内壁に密着・冷却固化させる成形方法です。 ブロー成形の起源は、グラスや瓶などガラス容器の製造方法からある古いもので、英語の” [Blow] 吹く、息を吹く”から「ブロー成形」または「中空成形」と呼ばれます。
ブロー成形では、型に接し、型の形状が転写されるのは、製品の外壁だけですので、原則として外壁の形状しか規制できません。
細かい成形方法には違いがありますが、各種容器やペットボトル、灯油缶、自動車のガソリンタンクや吸気ダクト等にブロー成形は使われています。
一般的なブロー成形では熱で溶かしたプラスチックを押出し、パリソンを金型で挟むまでにパリソンの自重で樹脂が伸びるため、上部で肉厚が薄く、下部で厚くなりがちです（一般的にドローダウンと呼びます）。これを補正するため、押出機の口金部分の隙間量を変化させて、より良い肉厚に近づける装置（パリソンコントロール）を使用しますが、射出成形ほどには制御ができません。 また、押出したパリソンは、一般的に丸い断面形状ですが、この丸いパリソンを異なる製品形状に膨らませるため、偏肉が生じやすく、それを解消することが困難な場合も多くあります。
ブロー成形では、エアーを金型内部に入れて膨らませることで成形を行います。そのため金型は、エアー圧や型締めの圧力に耐える強度で足りるアルミ合金やZAS 等の素材が使用できます。射出成形の場合、金型の隙間に溶けたプラスチックを冷却固化する前に一気に充填する必要があるため、射出圧・型締圧が高く、これに耐える強度の素材（一般的にはS55C 以上）を必要としますので、ブロー成形と比較するとコストが高くなります。特に製品が大型である場合や、ロット数が少ない場合、金型費が安価で済むブロー成形の利用価値が高まります。
（以上、ネット情報を引用し、整理しました。）
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