メンテナンスとは、ウィキペディアでは『「メンテナンス（英: maintenance）」とは、「維持」「持続」「保守」「保全」などの意味をもつ語である。特に機械や建物、コンピュータシステムなどの設備について、故障や不具合が生じることなく正常な状態が維持されるように点検したり手入れをしたりすることを指す。』と書かれています。
ここでは、特に機械、設備製作及び販売・メンテナンスサービスを業とする製造業における、生産技術、工場管理の立場から、その対外的なメンテナンス対応の在り方について、過去のメンテナンス対応の経緯を含めてコメントします。 （メンテナンス対応の経緯については、参考としてインターネット検索により抜粋しています。）
(メンテナンス対応の経緯)
①事後保全（Reactive Maintenance）
保全体制の第一世代と言われているのは、1940年代からはじまったもので、故障後に保全を行う事後保全が一般的であり、人の手作業で行われ、原始的なものでした。事後保全はその性質上、設備の故障を回避することはできない状況の中、設備は大型化し、生産システムも複雑化していく一方で、設備の故障による生産の停止や操業度の低下が大きな損失をもたらすようになりました。
②予防保全（Preventative Maintenance）
第一世代の事後保全に代わり、故障による設備稼働率の低下を回避するために主流となっていったのは保全体制の第二世代である1960年代から1970年代にかけて行われた故障の発生前に保全を行う予防保全といわれているものです。予防保全では、故障の有無に関係なく定期検査・修繕を行う時間基準保全（Time-based Maintenance） が主な手法となっていました。この予防保全の導入により、故障による設備稼働率の低下の一部回避や、設備の耐用年数延長には成功しましたが、一方では保全の必要がない設備に対しても点検・修繕を行うために保全コストがかさみ、ロスが大きいという課題が潜んでいました。
③予知保全（Predictive Maintenance）
②の第二世代の問題を解決するために生まれたのが、保全方式の第三世代である予知保全であり、1980年代から現在にかけて広がりを見せています。これはまた、積極保全・改良保全（Proactive Maintenance）、そして信頼性中心保全（Reliability-centered Maintenance）とも呼ばれており、これらの保全方式では、センサネットワークや状態監視システム、データ分析に基づく故障予兆診断によって保全を行う状態基準保全（Condition-based Maintenance） が主な手法となり、センサや、ビッグデータ処理をはじめとした最新技術の使用が、高度に効率化された保全を可能にしています。
これら事後保全、予防保全、予知保全の進化にみられる各保全（メンテナンス）方式は、機械・設備を製造している業種により、その規模や必要性等から進化のスピードにばらつきがあったため、現在では、それぞれ（①②③）が混在した状況となっておりますが、昨今のインダストリー4.0、ソサエティ5.0の動きや、それらに伴うIoT化の進展により、様々な業種において、急速に③の予知保全のメリットを追求する方向へ進展を見せ始めています。
以上、機械、設備製作を業とする製造業におけるメンテナンス対応の状況について、簡単にコメントしましたが、各業種における進めるべきメンテナンスの方向性やその進め方について、指導・支援することが生産技術コンサルティング対象となります。
（参考ブログ）
