PFMEAについて

更新日:9月26日

PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis :工程故障モード影響解析)の基本は その字のごとく計画された工程での不具合をあらゆる角度から予測し、その影響・発生・検出度合いに応じて、事前に手を打つという分析手法であるが、すでに出来上がったラインに対しては、大きな投資はできないため、できる限りハード、ソフト両面から手を尽くし、不具合を未然に防止していく活動である。


新製品対応

製品設計段階でのPFMEAは、製品図へのフィードバックが可能となり、より安価な対応で処置可能である。

例えば、異品・欠品・誤組付け等のヒューマンエラー対応、条件設定の容易性等あらかじめ予測される不具合を製品設計段階で織り込むことが重要と考える。


流動品対応

既に、製品設計・工程が出来上がっている流動品に対しても、実際に起きている工程内不良、検査不良、社外クレーム対応としてPFMEAを導入することは効果的な手段となりうる。工程をはじめから見直し、過去トラを分析し、自社にあった視点から分析を駆使し、FP(Fool Proof;ポカヨケ)等を施すことで対応が可能となる。


PFMEAは工程設計者なら頭の中である程度実施しているものです。しかし、多面的に 又抜けなく実施していくためには、チームとして実施すべき内容です。(チームとは 設計、生技、品保、生産、検査等、クロスファンクショナルなチーム(横断チーム;Cross Functional Team))

これらのことも踏まえて、支援し、定着化を進めることが コンサルティング対象となります。


(参考ブログ)

PFMEAの工程抽出PFMEAの故障モードPFMEAの影響度合い設定PFMEAの発生度合い設定PFMEAの検出度合い設定PFMEAの重要度設定と対策推進工程FMEA作成マニュアル





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