工場の安全衛生環境改善の道具として、また、広く品質・生産性向上の道具として、5Sチェックシート(5S Check Sheet)が使用される。この5Sチェックシートの内容如何により、5Ｓ推進活動の成果を左右する場合がある。
ここでは、5Sに限らず、基本的なチェックシートとして必要な要件についての内容になっているが、5Sに特化した内容については、別途機会を見てコメントしたい。
①チェックシートは継続されることが重要；
チェック内容は一度決めたら長期間使用できるものであるべき → そのためには、しっかりとした事前の内容吟味が不可欠である。
②チェックシートは チェック時、気が付いた内容が包括されていることが重要；
チェック者は様々な視点から、チェックするため、気づいた内容がチェックシートにないと、見過ごされる場合がある。→ ある程度は包括されたチェック項目であるべき
③工場の特徴に合わせた内容とすることも必要；
②と一見、矛盾した内容となるが、工場として、特に改善を追求したいポイントがある場合は、一般的表現では、掘り下げが不十分となるため、具体的な項目があってもよい。
（ただし、チェック項目をあまり増やさないように配慮すべき、あまり多いと、継続性に影響する。）
④評価段階のつけ方は評価に迷いが生じないようにつけられることが重要；
３段階、５段階、１０段階評価等が考えられるが、３段階では、評価が曖昧となり、１０段階では、的確な評価基準の設定が難しい（複雑になり継続性がなくなる）ため、５段階評価程度が適当と考える。
⑤評価点の推移が見えることがポイント；
〇、△、×のような定性的評価ではなく点数化された評価のほうがベターである。つまり改善の推移が点数であらわされているほうがより継続性のある活動に結び付くこととなる。（点数は絶対的評価というより、時系列の相対的評価に意味があるという観点から）
→ 改善が進み、すべてが満点に近くなった場合は、その時点でさらにレベルの高い（チェック内容の）チェックシートに置き換えることとなる。
以上のような、5Sチェックシート作成時の、改善すべき内容に合わせた配慮すべきポイント等について、支援・指導することをコンサルティング対象としています。
（5Ｓに限らず、改善すべきテーマをチェックシートにより改善する場合の指導全般についても対象とします。）
